石灰石湿法脱硫工艺中石膏水分偏大原因

石灰石湿法脱硫工艺中石膏水分偏大原因

在石灰石湿法脱硫工艺中，石膏滤饼水分偏大是影响脱硫系统效率、石膏品质及后续处置的常见问题，其原因可结合脱硫反应工况、真空带式过滤机运行参数、物料特性、辅助系统状态四个核心环节总结，具体如下：

一、 脱硫反应与料浆制备环节问题

1.吸收塔内反应不完全

石灰石浆液品质不佳（纯度低、粒径过大）或石灰石供浆量不足，会导致吸收塔内 CaCO₃与 SO₂反应不充分，石膏晶体生长不良，形成细晶石膏。细晶石膏颗粒粒径小、比表面积大，过滤时易堵塞滤布孔隙，降低脱水效率，最终造成滤饼水分偏高。

同时，吸收塔内 pH 值控制不当（过低＜5.0 或过高＞6.0），会抑制石膏晶体正常生长，产生大量针状或絮状细晶，进一步加剧脱水困难。

2.料浆含固量与杂质超标

吸收塔石膏浆液含固量过低（正常应控制在 10%–15%），料浆流动性过强，真空过滤时无法快速形成致密滤饼，导致水分难以有效脱除；

若烟气中粉尘、重金属离子（如 Cl⁻、Mg²⁺）含量过高，或脱硫系统补水中悬浮物超标，这些杂质会吸附在石膏晶体表面，破坏滤饼孔隙结构，阻碍水分渗透。

二、 真空带式过滤机运行参数异常

这是导致石膏水分偏大的直接原因，与设备核心运行状态密切相关：

1.真空度不足

真空泵故障（如叶轮磨损、密封泄漏）、真空管路堵塞或漏气，会导致过滤机真空度低于工艺要求（正常应≥0.04–0.06MPa），无法提供足够的吸力将滤饼中的水分抽出。

此外，滤饼厚度过厚（超过 25–30mm），真空吸力难以穿透滤饼深层，会出现 “表层干、内层湿” 的情况。

2.滤布选型或运行状态不佳

滤布孔径不匹配：孔径过大易漏浆，孔径过小则堵塞严重，均会降低脱水效率；

滤布堵塞或老化：浆液中细晶石膏、粉尘等杂质附着在滤布表面，未及时清洗或清洗不彻底，导致滤布透水率下降；滤布使用时间过长、出现破损或变形，也会影响脱水效果；

滤布走偏或张紧度不足：滤布与真空盒密封不严，产生 “真空泄漏”，无法形成有效负压区。

3.滤饼冲洗与卸料参数不当

冲洗水压力过低或水量不足，无法有效冲掉滤布表面的残留杂质，加剧滤布堵塞；

卸料刮刀磨损严重，无法彻底刮除滤饼，残留滤饼会堵塞下一循环的滤布孔隙；

过滤机皮带运行速度过快，滤饼在真空区停留时间不足，水分未充分脱除就被卸料。

三、 石膏浆液预处理环节问题

1.旋流器分级效果差

石膏浆液进入过滤机前，需经旋流器进行浓缩分级，若旋流器进料压力不足、底流口堵塞或溢流管故障，会导致分级后的底流浆液含固量偏低、细晶含量过高，直接增加过滤机的脱水负荷。

2.浆液温度过高

吸收塔出口石膏浆液温度过高（超过 55℃），会降低真空泵的真空抽吸效率，同时高温会使浆液黏度增大，水分不易从滤饼中分离。

四、 辅助系统与运行管理问题

1.冲洗水水质与压力不达标

冲洗水硬度高，易在滤布表面结垢；冲洗水压力低于 0.3MPa，无法有效清理滤布孔隙，长期积累会导致滤布透水能力下降。

2.工艺操作与维护不到位

未定期对过滤机真空盒、管路进行清理，导致积浆堵塞；

未按规程定期检测石膏晶体粒径分布、浆液 pH 值、含固量等关键参数，无法及时调整工况，导致细晶石膏持续产生。